傳統(tǒng)的光氣界面縮聚法為二步法，即先將部分雙酚A鈉鹽水 溶液和二氯甲烷在攪拌下徐徐通入光氣，使其先生成低聚物，然后 再加催化劑并補加剩余部分的雙酚A鈉鹽水溶液，完成縮聚反應。 整個過程分為光氣化和后縮聚兩步。其缺點是耗時長，雙酚A在 堿性條件下易氧化變質(zhì)，設備時空效率低，皂化副反應消耗的光氣 及堿量較多，產(chǎn)物的分子量分布較寬，羥端基含量較大。二步法的 連續(xù)化需分兩步進行，頗為不便。
作為對二步法工藝的改進，一步法是將雙酚A以固態(tài)懸浮于 水中，加入所需溶劑二氯甲烷及添加劑，攪拌下逐步加入気氧化鈉 溶液，并通入光氣。其特點是，當光氣化反應結(jié)束時，縮聚反應也 同時結(jié)束，降低了原料消耗，同時也避免了雙酚A鈉鹽在堿性介 質(zhì)中的氧化分解，使產(chǎn)品質(zhì)量:得到提高。
在較早的許多專利文獻中所述的一步法，如上所述，均沿用氣 態(tài)光氣，反應時間仍長達半小時以1二。其缺點是分子量分布很寬、 低分子級分含量高、分子量分散系數(shù)很大、原料單耗仍然偏高。
原化工部晨光化工研究院在系統(tǒng)總結(jié)前人經(jīng)驗、通過必要的理 論分析認定，在大量試驗實踐基礎(chǔ)上開創(chuàng)出新的一步法合成聚碳酸
作為對二步法工藝的改進，一步法是將雙酚A以固態(tài)懸浮于 水中，加入所需溶劑二氯甲烷及添加劑，攪拌下逐步加入気氧化鈉 溶液，并通入光氣。其特點是，當光氣化反應結(jié)束時，縮聚反應也 同時結(jié)束，降低了原料消耗，同時也避免了雙酚A鈉鹽在堿性介 質(zhì)中的氧化分解，使產(chǎn)品質(zhì)量:得到提高。
在較早的許多專利文獻中所述的一步法，如上所述，均沿用氣 態(tài)光氣，反應時間仍長達半小時以1二。其缺點是分子量分布很寬、 低分子級分含量高、分子量分散系數(shù)很大、原料單耗仍然偏高。
原化工部晨光化工研究院在系統(tǒng)總結(jié)前人經(jīng)驗、通過必要的理 論分析認定，在大量試驗實踐基礎(chǔ)上開創(chuàng)出新的一步法合成聚碳酸
酯工藝。該法不再采用氣態(tài)光氣，而是按所需比例，將光氣溶在有 機相二氯甲烷中，配成有機相，將雙酚A、氫氧化鈉、分子量調(diào)節(jié) 劑、亞硫酸氫鈉和適量催化劑按所需比例溶在水中，形成水相。有 機相置于0C或較低溫度下備用。再將所述水相和有機相按恰當比 例輸入反應器中，使其快速混合，隨兩相分散混合程度的不同，反 應1?lOmin,即可獲得理想的結(jié)果。晨光一步法的優(yōu)點是，加料 方式及反應操作簡便，反應器結(jié)構(gòu)簡單，適合連續(xù)化生產(chǎn)和反饋自 控。反應時間僅需1?lOmin,時空效率高達1?5t/(m3 • h)。由 于主反應時間很短，既有利于避免雙酚A鈉鹽在反應器中的氧化. 又可抑制皂解副反應。從而有利于降低樹脂的羥端基含量及改善分 子量分布，并明顯降低單耗。
光氣化界面縮聚法的后處理工藝繁雜，始終是困擾整個生產(chǎn)過 程的難題。后處理工藝的主要改進是開發(fā)出蒸發(fā)與沉淀相結(jié)合，并 配以排氣式擠出機的工藝路線。即將溶有PC板的二氯甲烷膠液 與甲苯蒸氣在汽提塔中以逆流方式接觸，去除沸點較低的二氯甲 烷。由于PC板只微溶于甲苯，待二氯甲烷除去后，便得到聚碳 酸酯與甲苯的漿料；經(jīng)薄膜蒸發(fā)可得到PC板含量大于80%的 PC板-甲苯混合物；然后，送入排氣式擠出機脫除殘余甲苯， 并擠岀造粒，從而有效簡化了后處理工藝。
近來，PC板新品種不斷涌現(xiàn)。聚酯碳酸酯是美國GE公司 于1979年研制成功，1982年投入工業(yè)生產(chǎn)的嵌段共聚PC板， 其后美國聯(lián)合化學公司、德國拜耳公司、美國道化學公司和日本三 菱化成等公司相繼開發(fā)成功并生產(chǎn)。普通雙酚A型PC板的玻 璃化溫度(八)為150C，而聚酯碳酸酯的 孔可達160?212C, 兼具聚芳酯的高耐熱性和PC板的優(yōu)良沖擊強度。
三甲基環(huán)己烷雙酚共PC板由拜耳公司研究開發(fā)并生產(chǎn)。三 甲基環(huán)己烷雙酚PC板本身不但Tg高達230 C,而且具有良好 的韌性、透明性和光穩(wěn)定性，與普通雙酚A型PC板共混,可 制得一系列新型PC板共混物，熱變形溫度可在160?205C范 圍調(diào)節(jié)。這種共混物，透明性和沖擊強度優(yōu)良，具有良好的成型流動性和耐熱性。
